Utilização de secadores na indústria cerâmica:

Após a etapa de formação, as peças em geral ainda contém grande quantidade de água,
proveniente da preparação da massa. Para evitar tensões e, consequentemente, defeitos
nas peças (como trincas, bolhas, empenos, etc) é necessário eliminar essa água de forma
lenta e gradual até um teor suficientemente baixo, de 0,8% a 1,5% de umidade residual.

O calor de secagem é fornecido principalmente por queimadores a gás natural,
atingindo temperaturas de 70°C. É importante para a redução do consumo energético
que a secagem seja rápida, efciente e de baixo desperdício, controlando as taxas de
aquecimento, circulação de ar, temperatura e umidade. A secagem pode ser realizadas
em dois tipos de secadores, verticais ou horizontais:

• Secador Vertical: as peças são introduzidas a uma temperatura de 100oC, elevada
gradualmente ao longo do forno. Na parte superior do equipamento há dois queimadores
a gás natural, que aquecem o ar a temperaturas que variam de 125oC até 170°C,
eliminando o excesso de umidade das peças para aumentar sua resistência mecânica. O
material que deixa o secador vertical na mesma temperatura de sua entrada para evitar
choque térmico com o ar à temperatura ambiente. O ciclo de secagem vertical dura
entre 35 e 50 minutos, e a umidade residual da peça fca em torno de 2%;



• Secador Horizontal: neste caso as peças são introduzidas em diversos planos no interior
do equipamento, e se movem horizontalmente por meio de roletes. O ar quente, que entra
em contracorrente com as peças, é produzido por queimadores situados nas laterais do
forno, sendo que a temperatura máxima desse tipo de instalação é maior do que no caso
dos secadores verticais, e os ciclos de secagem menores (entre e minutos);